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神木煤化工電化公司擔負著神木煤化工循環(huán)產業(yè)鏈中的電石生產和濱河新區(qū)供暖的雙重責任，其轉型升級綠色發(fā)展具有積極的意義。而無論在能源“雙控”之下，還是在“雙碳”目標之下，節(jié)能、減污、降碳是企業(yè)保生存、添活力、求發(fā)展、促轉型勢在必行的路徑。

在“十三五”時期，電化公司積極響應國家能耗、環(huán)保政策，嚴格落實中省及地方政府鐵腕治霾工作要求，采取技術改造、優(yōu)化生產工藝、提升管理等措施，實現(xiàn)節(jié)能、減排、降碳協(xié)同增效。相繼兩年累計投資4900萬元對熱電裝置2*100MW機組進行了“超低排放改造”，于2019年11月全部完成并投入使用，嚴格控制氮氧化物、二氧化硫、煙塵分別在50mg/m3、35mg/m3、10 mg/m3限值內。先后還進行了“電石爐爐氣凈化裝置技改”和“爐氣凈化管道加壓技改”，將電石爐爐氣回收、輸送到熱電鍋爐摻燒，將凈化灰收集吹至原料系統(tǒng)用作烘干燃料，不僅有效解決了電石爐爐氣排放造成環(huán)境污染嚴重問題，而且極大提升能源利用效率。按照日均電石1100噸，產生爐氣約44萬 Nm3爐氣，用于鍋爐摻燒，可節(jié)約標煤約160噸。日均用于原料烘干凈化灰20噸，可降低標煤約2.2噸。

與此同時，電化公司還將蘭炭、白灰、電能等電石生產主要原料的消耗，納入到公司級生產經營管理中。2018年的48項扭虧增盈舉措、2019年的17項提質增效舉措以及2020年以來的效益對標分析活動，通過完善和健全指標體系、實施KSF激勵創(chuàng)效、原料質量管控、開展內外部對標，提升操作工藝水平，精準施策，層層壓實責任，使得能耗指標逐年下降，節(jié)能降耗成效顯著。2020年較2016年，每生產1噸電石，蘭炭使用量降低5.4%，降低CO2排量約108千克；白灰使用量降低5.3%，降低CO2排量約23千克；用電單耗降低1.2%，降低CO2排量約40千克。

2021年上半年，電化公司抓住能耗管理的“牛鼻子”不放松，緊盯蘭炭、白灰和用電的單耗，在2020年的基礎上分別又降了2.8%、1.0%、1.1%，約共計降低CO2排量1.2萬噸。公司采取加強配煤管理和優(yōu)化制粉系統(tǒng)運行等措施，穩(wěn)定入爐煤煤質和降低飛灰、爐渣可燃物，提高鍋爐燃燒效率，較2020年每生產1噸蒸汽降低煤耗2.25%，共節(jié)約標煤約6800噸，降低CO2排量約1.7萬噸。對粉塵治理向更深更細推進，實現(xiàn)了原有“黑白面”（配料過程中回收的混合粉塵廢料）分類回收，變廢為寶。

下半年，電化公司將深耕節(jié)能、減污、降碳的領域。實施CTPM設備精益管理，加強設備治理，努力消除現(xiàn)場“跑、冒、滴、漏”；利用“散點除塵”技改工作的全方位延伸，徹底治理電石生產過程中無組織粉塵污染；在大修期利用電石“出爐除塵風機電機變頻”技改，降低用電能耗；利用“空冷島提效”技改，提升真空度，預計年降低標煤約2000噸以上。

7月16日，碳排放權交易市場啟動上線，企業(yè)綠色轉型勢必按下“快進鍵”，電化公司以時不我待、只爭朝夕的緊迫感，緊緊圍繞國家和集團的戰(zhàn)略部署，突出能耗源頭控制、系統(tǒng)控制，實現(xiàn)節(jié)能、減污、降碳協(xié)同增效，力推企業(yè)綠色轉型。（陳華）