2025年，電化公司持續深耕“四種經營理念”，將其核心要義與檢維修全流程深度融合，以“精修細護、提質增效”為目標，通過機制創新、精準施策、協同發力，成功實現檢維修工作從“被動應對”向“主動防控”、從“成本消耗”向“價值創造”的雙重轉變。
以“緊日子”思維守牢成本“底線”
電化公司秉持“節支就是增收”的理念，構建了“工段—班組—崗位”三級成本管控體系，將檢維修費用按6類核心設備、9個生產區域進行細化分解，實現費用消耗的可視化與可追溯。深化備件“復用、修復、優化”機制，對舊接觸元件、預緊螺栓、廢舊軌道板等零部件進行翻新再利用，在冷卻間地面改造及日常電極檢修等項目中實現“變廢為寶”。同時，制定并實施《電石車間設備管理績效考核辦法》，每月對設備管理情況進行復盤總結，嚴格落實獎優罰劣機制，引導全員參與設備管理，真正做到“每一分錢花在刀刃上”。
以“賺錢”思維激活投入“效能”
錨定“花錢必問效、投入必增值”原則，將檢維修資源向核心生產環節和高價值技改項目傾斜。聚焦設備運行痛點，僅投入3萬余元完成冷卻系統優化，實現等效3臺冷井的降溫效果，直接節約成本約100萬元；投入3.2萬元推進吸塵管道系統技改，每年可減少設備維護費用1.5萬元；凈化四樓管道技改總投入不足1萬元，徹底解決了揚塵問題，減少了2-3名員工的重復搬運工作，大幅降低了勞動力投入，同時避免了積灰轉運中的物料損耗。
以“乙方”思維深化協同“合力”
打破“甲方主導”的固有模式，樹立“服務生產、響應需求”的乙方意識，建立“生產提需求、檢修定方案、效果強反饋”的閉環機制。主動對接4個工段生產節奏，針對2#電石爐高產運行、配料站深度治理等重點工作，提前制定12份專項檢修計劃；通過每月2次安全生產會議收集一線36項操作難點，優化凈化布袋倉卸灰閥刀閘閥加裝等檢修方案，將應急維修響應時間從平均90分鐘縮短至54分鐘，縮短40%，以“精準服務”提升內部協作效能。
以“營銷”思維適配生產“需求”
秉持“以檢修保生產、以生產創效益”的營銷邏輯，動態調整檢維修策略，實現檢修工作與生產需求同頻共振。結合全年生產負荷變化，在3次生產高峰期開展設備預防性維護18次，在2個技改窗口期集中開展老舊設備升級5項；緊扣綠色工廠建設要求，同步推進水霧除塵噴淋泵外移等安全環保類檢修項目，使車間粉塵排放濃度穩定控制在10mg/m3以下，既保障生產穩定運行，又契合環保發展要求，實現“檢修價值”與“生產效益”的有機統一。
下一步，電化公司將持續深化理念賦能，以“精益檢修”為抓手，聚焦風險防控、成本管控、技術革新，不斷提升檢維修工作的專業化、精細化水平，為企業高質量發展注入強勁動能。(王 愛)
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