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中國(guó)化工報(bào)：國(guó)內(nèi)首個(gè)解吸氣替代回爐煤氣技改獲成功

（2020年4月8日 8版）

本報(bào)訊（記者 李軍 通訊員 馬佳亮）中國(guó)化工報(bào)記者昨日從陜西東鑫垣化工有限責(zé)任公司獲悉，3月30日該公司將解吸氣送入炭化爐與回爐煤氣共同作為燃料摻燒。經(jīng)過(guò)2天不斷工藝調(diào)整，解吸氣摻燒量從零升至10000立方米/小時(shí)，回爐煤氣量降低8000立方米/小時(shí)，節(jié)約的回爐煤氣將全部用于提氫。通過(guò)這項(xiàng)技術(shù)改造，將解吸氣替代回爐煤氣以增加氫氣產(chǎn)量，即使蘭炭裝置降低負(fù)荷，也能滿足制氫需求。

煤通過(guò)干餾（熱解）制取蘭炭、焦油和荒煤氣，蘭炭行業(yè)普遍將回爐煤氣作為炭化爐的燃料，回爐煤氣約占炭化爐煤氣總產(chǎn)量的40%—50%，其中的氫資源被白白燒掉。

“煤化工行業(yè)造氣是關(guān)鍵環(huán)節(jié)，氫是寶貴資源。若將荒煤氣中提取氫氣后的廢氣（解吸氣）作為燃料摻燒，就可節(jié)約回爐煤氣用于提氫加工利用，實(shí)現(xiàn)資源綜合利用吃干榨凈，而且避免了廢氣排放。”東鑫垣公司副總經(jīng)理李亞軍告訴記者，這是國(guó)內(nèi)首次使用解吸氣替代回爐煤氣，引領(lǐng)蘭炭產(chǎn)業(yè)改造升級(jí)。

據(jù)介紹，東鑫垣公司擁有全國(guó)首套無(wú)變換含氧制氫裝置，提氫后的廢氣（解吸氣）中還有CO組分，熱值可達(dá)到1500大卡左右。熱值較高的解吸氣先后替代蘭炭烘干煤氣、替代加熱爐液化氣以及送入循環(huán)流化床鍋爐摻燒。在此基礎(chǔ)上，東鑫垣公司又提出了解吸氣替代回爐煤氣的技改思路。

2020年初，含氧制氫吸附降阻改造成功，制氫裝置可以接收氫含量較低的煤氣。最后一塊“短板”補(bǔ)上后，3月初東鑫垣公司立即制定解吸氣替代回爐煤氣技改方案，僅用半個(gè)多月就完成改造施工。3月30日將解吸氣送入炭化爐摻燒，效果立竿見(jiàn)影——炭化爐煤氣外送量增加，用煤量下降，回爐煤氣消耗由1.9萬(wàn)立方米/小時(shí)降至1.4萬(wàn)立方米/小時(shí)。

李亞軍表示，他們正在通過(guò)調(diào)整系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)，保持摻燒穩(wěn)定，并調(diào)試摸索逐步增加回爐解吸氣摻燒量，預(yù)計(jì)一周后解吸氣可完全替代回爐煤氣。屆時(shí)，節(jié)約的回爐煤氣將全部送往制氫裝置用于提氫，制氫量可成倍增加，將進(jìn)一步發(fā)揮技改效果，闖出一條煤炭分質(zhì)清潔高效利用的新路子。

由于無(wú)需新增蘭炭裝置即可增加煤氣產(chǎn)量用于提氫，可降低炭化爐自身對(duì)煤氣的消耗。同時(shí)靈活調(diào)整蘭炭生產(chǎn)比例，有利于降低蘭炭成本減虧增效。當(dāng)前面對(duì)蘭炭市場(chǎng)低迷、銷路不暢等困難，這項(xiàng)技改可在降低蘭炭產(chǎn)量和煤炭消耗的同時(shí)，做到制氫量不降低，保持煤焦油加氫裝置油品產(chǎn)能。目前該公司已將12臺(tái)10萬(wàn)噸/年炭化爐運(yùn)行負(fù)荷降低7%。