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今年以來，神木煤化工能源公司以對標管理為破局點，聚焦成本管控、技術創(chuàng)新、協(xié)同創(chuàng)效等領域，靶向攻堅、精準發(fā)力，推動管理質效大幅提升。

能源公司構建“橫向覆蓋全領域、縱向貫通各層級”的立體對標管理體系，打破傳統(tǒng)靜態(tài)規(guī)劃模式，實現(xiàn)對標工作從“有目標”向“追目標”的深度跨越。通過差異化設定預期指標、編制對標課題“動態(tài)跟蹤表”，將關鍵任務拆解為可視化進度節(jié)點，配套建立“月度提醒督辦+節(jié)點預警校準”機制，形成“目標設定—過程監(jiān)管—成效回溯”的全流程閉環(huán)。依托“紅綠燈”動態(tài)監(jiān)管模式，實時緊盯核心指標偏差，第一時間優(yōu)化提升舉措，推動對標管理從“形式落地”轉向“實效轉化”，為企業(yè)精細化管理注入強勁動能。

技術創(chuàng)新添動力

面對成本管控與產能提升雙重挑戰(zhàn)，能源公司以技術革新為核心抓手，打出“精準施策+成果轉化”組合拳。在脫硫后處理系統(tǒng)優(yōu)化中，通過管線合并、分系統(tǒng)獨立改造，實現(xiàn)雙塔同步生產硫酸銨，單班8小時產量突破45噸，每日減少設備運行時長8小時，年創(chuàng)效達37.7萬元；設備潤滑管理課題突破技術瓶頸，軸承使用壽命遠超20000小時設計標準，同時縮減濾油耗材用量、延長濾芯更換周期，年省檢修及人工成本12.84萬元。兩項技術創(chuàng)新課題通過對標破冰，不僅破解了生產難題，還實現(xiàn)創(chuàng)效50余萬元。

以“全鏈條協(xié)同”為路徑，推動生產端、管控端同向發(fā)力，實現(xiàn)提質增效與成本優(yōu)化深度融合。生產領域聚焦品質與能效雙提升，電石反饋質量達到了288L/kg；蘭炭板塊以聯(lián)眾分公司164.8kgce/t綜合能耗為標桿，推動成本核算下沉至班組，帶動各分公司業(yè)績向優(yōu)看齊；優(yōu)化“兩金”管理，應收賬款較年初壓降6203.78萬元，存貨較年初減少6657.49萬元，資金周轉效率顯著提升。

下一步，能源公司將持續(xù)深化對標成果轉化應用，以實干篤行推動管理升級、效益提升，穩(wěn)步向“打造行業(yè)高質量發(fā)展標桿企業(yè)”目標邁進，為行業(yè)發(fā)展貢獻能源力量。